Fabriquer une hache polie en silex.

La préparation.

La première étape de dégrossissage consiste, au percuteur dur, à transformer le support (nodule, bloc ou gros fragment, plaquette, grand éclat) en une ébauche biface ovalaire ou amygdaloïde, de section ovalaire ou losangique, où apparaissent déjà le tranchant et le talon, encadrées par les deux crêtes latérales, et en gardant une réserve substantielle en largeur, plus faible en épaisseur.

La pratique expérimentale montre que cette première étape est assez rapide (5 à 10 mn), mais critique : un enlèvement trop profond ou réfléchi peut condamner l’ébauche ou réduire gravement son potentiel, ou encore la fracturer en deux.

Il en découle une quantité très variable, selon le support initial, d’éclats assez épais et plus ou moins corticaux, à talon volontiers épais.

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Ensuite, pour les préformes du Bassin parisien, le façonnage proprement dit est effectué essentiellement par percussion directe tendre, avec du bois de cervidé ou à la rigueur du bois dur.

Des percuteurs en bois de cerf ont été identifiés dans plusieurs minières à  haches, dont celles de l’Yonne. Les éclats détachés, semblables à des éclats de taille de biface, sont alors envahissants à couvrants, parfois encore à cortex distal, tout en étant minces et plus ou moins arqués.

Mais des indices d’un peu de percussion indirecte ont été évoqués à Jablines pour la finition de son façonnage. Cette finition a été effectuée avec un « chasse-lame » à pointe mousse d’un diamètre assez faible, comme l’extrémité d’un andouiller de cerf, pour qu’il n’accroche pas la corniche en arrière et latéralement au talon de l’enlèvement détaché.

Le recours à la percussion indirecte pour le façonnage de haches de section lenticulaire permet d’obtenir une pièce de section assez trapue, relativement épaisse et étroite. De plus, la percussion indirecte permet un bon à excellent contrôle des enlèvements, meilleur même que par percussion directe.

La production de grandes préformes assez régulières, comme celles de Jablines, requiert nettement plus de savoir-faire que la taille de pièces moyennes (15 à 20 cm) plutôt irrégulières. Elle ne sont pas à la portée de fabricants occasionnels dans le cadre d’activités domestiques.

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Pour la régularisation du tranchant, comme pour une réparation, on a recours à la retouche par pression. Il permet de rattraper des irrégularités de taille du tranchant comme un discret écrasement, là où on ne peut appuyer très fort au polissage du dernier cm, au risque d’aggraver la situation.

Cette finition du tranchant par pression est bien moins exigeante en savoir-faire que le bon contrôle de la percussion indirecte : elle est réalisée pour des petits enlèvements avec une pointe d’andouiller brute ou en os.

Certaines observations suggèrent l’intervention de deux tailleurs successifs. Le premier, basé sur la minière, réalise le dégrossissage et commence le façonnage au percuteur tendre. Le second (un tailleur expérimenté), achève au mieux le façonnage du corps de la pièce par percussion indirecte, et procède à la régularisation du tranchant par pression.

Débitage des haches

Le façonnage ne peut être parfait.

Il vaut laisser des aspérités que des « creux » car elles seront rapidement réduites dès le début du polissage. En revanche, « rattraper des creux », c’est-à dire atteindre le fond des négatifs les plus profonds, en fin de polissage, est d’autant plus long et pénible qu’il faut simultanément « descendre » l’ensemble de la surface adjacente déjà polie.

Une bonne qualité de taille est discernable quand une hache polie présente une géométrie régulière (symétrie en vue de face et de profil, régularité de la section) et, ça et là, des fonds de négatifs peu profonds.

La durée de fabrication d’une préforme taillée prête à polir est de l’ordre de 40 à 80 mn, selon le support, et surtout selon sa dimension et sa qualité.

Le Polissage

Le polissage du silex sur du grès, ou sur une autre roche dure et encore peu étudiés. Avant de détailler les méthodes de polissage, il faut indiquer que Jacques Pélegrin distingue deux « régimes » différents : une phase d’abrasion et une phase de polissage proprement dit.

L’abrasion est obtenue par une forte friction et détermine un aspect nettement « granité » de la surface. En effet, la friction génère de hautes températures et forme de petits cratères circulaires plus ou moins alignés formant alors des stries plus ou moins nettes. Cette phase de friction s’accompagne d’un crissement caractéristique, et d’une sensation de vibration dans les mains.  Cette phase d’abrasion est assez technique et suppose des règles et un savoir-faire  transmissible pour assurer de façon optimale la précision du maintien de la pièce ou l’ajustement de la hache sur le polissoir.

Par opposition, le polissage, résulte d’une friction beaucoup moins forte et détermine une surface d’aspect poli, plus « glacé » et plus ou moins marqué de stries fines. À l’oreille, le son produit lors de ce polissage est beaucoup plus doux et son efficacité en terme de perte de poids est minime. La surface du polissoir utilisée de cette façon est elle aussi « glacée » et beaucoup plus lisse au toucher.

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La première étape du polissage consiste à gommer par abrasion les arêtes et le talon de la préforme taillée, afin de ne pas se blesser les mains lors du polissage à suivre. Le tranchant est très doucement émoussé jusqu’à le réduire en une dizaine de minutes à un méplat où l’on puisse discerner son futur fil rectiligne. Ce méplat forme aussi une protection du tranchant pour éviter de l’endommager d’un simple contact sur le polissoir pendant la suite du travail.

La seconde étape est le polissage proprement dit. Il peut être réalisé sur une surface plate (plage) ou légèrement déprimée (cuvette peu marquée), ou encore sur une rainure-guide.

Le polissage dans une cuvette ou sur une plage produit des stries en « touffe », sub-parallèles entre elles, sub-axiales ou obliques par rapport à l’allongement de la pièce selon sa tenue dans les deux mains. A l’opposé, une hache à facettes latérales, au profil rectiligne et avec des stries parallèles aura été polie dans une rainure-guide.

Au Danemark, les polissoirs en grès ne portent pas de rainures mais ce sont des larges plages oblongues adaptées à la section quadrangulaire des haches Nordiques. Et pourtant ces haches portent de longues stries axiales bien parallèles entre elles qui démontre l’emploi d’un dispositif actionné comme un « passe-partout » (c’est une longue scie de charpentier ou de carrier munie d’une poignée à chaque extrémité pour être maniée en va-et-vient par 2 ouvriers).

La longueur des rainures de certains polissoirs du Bassins Parisien ou d’Aquitaine conduit depuis longtemps à supposer l’emploi d’un tel dispositif (Salmon, 1878). En effet, le polissage manuel, en position axiale assise ou agenouillée (seule position possible pour une plage de travail centrale sur le polissoir), s’étend sur 40 à 50 cm. Par opposition, l’amplitude du « passe-partout » en va-et-vient atteint environ un mètre entre le déplacement du bassin d’un pied sur l’autre et l’amplitude des bras si les acteurs sont debout.

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Avec le dispositif en passepartout, on constate aussi que la pression exercée sur la hache, qui n’est autre que le poids de la pièce de bois chargée ou non, est constante tout au long de la course de la hache sur le polissoir. Du coup, la rainure ainsi déterminée tend non seulement à être longue mais aussi très régulière, de section constante et surtout très rectiligne en profondeur.

 

À l’opposé, lors du polissage à la main, la pression n’est maximale que dans la partie centrale de la course. Ainsi, les rainures produites à la main tendent à se creuser plus rapidement en leur centre qu’à leurs extrémités, et sont donc non seulement plus courtes mais surtout nettement évasées et concaves en profil axial. De même, une rainure utilisée à la main tend également à s’évaser quand l’on presse la hache contre l’un de ses flancs pour abraser l’une de ses facettes latérales.

S’agissant du profil de la hache, une rainure-guide concave réalisée à la main ne peut donner qu’une facette de profil au moins aussi convexe qu’elle est concave. Seule une rainure-guide de profil rectiligne réalisée au va-et-vient peut donner une facette latérale de profil rectiligne ou à peine convexe, et formée de stries bien parallèles entre elles et au bord adjacent.

Si, de plus, ces stries sont marquées et/ou si la facette rectiligne a un aspect fortement « granité », il est très probable que la hache elle même a été au moins partiellement abrasée avec un tel dispositif, seul capable d’assurer une friction suffisante sur une surface relativement étendue.

Le polissage des pans du tranchant est à distinguer de celui du corps de la pièce. S’il est possible de commencer en pressant et en balançant la pièce correctement orientée à la main sur l’un des versants d’une rainure-guide, c’est dans une cuvette ou sur une plage que cette étape est au mieux réalisée, car elle demande déjà plus de délicatesse que de puissance.

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C’est ce que montrent généralement les haches archéologiques, dont les pans sont souvent couverts de fines stries en touffes et d’un reflet plus « glacé », moins « granité » que le corps de la pièce. Ces stries en touffes montrent que la pièce a été manuellement frottée en va-et-vient sur une surface régulière en abaissant graduellement le talon en cours de poussée, et en pressant d’autant moins fort que la bande de friction effective se rapproche du futur tranchant.

Il faut encore plus de patience lorsque l’on se rapproche du tranchant car une maladresse peut faire apparaître des petites cupules qui sont source d’accidents si le fil vient les atteindre au cours de son affûtage. Pour le dernier millimètre avant le futur fil, la hache est inclinée à 40° sur chaque face par un mouvement de tangage parfaitement ajusté et en poussée très mesurée. Puis elle est rabaissée un peu pendant son retour. Il ne reste alors que l’affûtage final du fil.

Il faut noter que l’ajout d’un abrasif sous forme de sable quartzeux ou de petits débris de silex sur un polissoir en grès pour y polir du silex s’avère clairement désavantageux en terme de rendement. Une part de l’effort est perdu à moudre les grains de cet abrasif, ce qui encrasse rapidement le polissoir et fait chuter la friction efficace. Surtout, cet ajout entraîne un émoussé bien visible de la limite des négatifs résiduels du façonnage qui ne se voit pas sur les haches archéologiques en silex.

En revanche, l’abrasion est optimisée sur un polissoir propre et humidifié, qu’il faut rincer toutes les quelques minutes d’un peu d’eau pour le nettoyer de la fine boue de poudre de grès et de silex qui s’y forme.

La durée de polissage d’une hache en silex, sauf affûtage du tranchant, dépend évidemment de ses dimensions, de la qualité de sa taille, et de l’extension atteinte du polissage. Une hache de 14 cm de longueur sur 5 cm de largeur aura une surface de polissage inférieure de moitié à une hache de 20 cm sur 7 cm qui sera elle-même la moitié d’une hache de 28 cm sur 10 !

Une préforme de hache d’une vingtaine de centimètres va perdre environ 100 grammes pendant la phase de polissage. Le rendement à la main est de 15 g/h pour les premiers 30 % de surface polie (aspérités et nervures, petites bosses), 9 g/h pour les 30 % suivants (régularisation du corps) et 6 g/h ensuite (réduction de bandes et facettes pour réduire les négatifs résiduels, finition des pans du tranchant). En moyenne on a donc un rendement de 7,5 à 12 g/h hors pauses selon la qualité de l’ébauche, ce qui revient à une durée de polissage manuel de sept à quinze heures pour une hache de 20 cm de long polie à 90 %. Pour obtenir le temps réel, il faudra ajouter les pauses tous les 100 ou 200 mouvements, qui peuvent aller jusqu’à doubler le temps de travail effectif.

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On comprend que de nombreuses haches ne sont polies que sur 60% de la surface, ce qui est suffisant à l’emmanchement et à la fonction. Dans ces cas là le temps passé diminue au moins de moitié car un passage à 90% de la surface nécessite d’enlever le double de matière avec un rendement très bas.

Avec un dispositif en passe-partout, le rendement est nettement amélioré et passe à 35 à 42 g/h en durée nette. Les 3 avantages sont le poids du mobile (qui accélère la réduction du silex à 12 g/km contre 7g/km à la main), l’amplitude du mouvement de va-et-vient (rainures de 80 cm contre 30 cm) et l’efficacité de la pression à l’aller comme au retour (uniquement à l’aller pour un polissage manuel).

Au final, le corps d’une hache de section lenticulaire de 20 cm sera poli en cinq à huit heures de travail net (à doubler pour le temps total avec pauses). Pour une hache de 30 cm, le poids de silex à enlever et la durée de polissage peut être à peu près doublé.

En plus de ces avantages, le dispositif permet de conserver un régime d’abrasion stable pour les pièces longues et aux lignes peu convexes. Alors que dans un polissage manuel, le rendement à la main s’effondre pour les grandes pièces à cause de la perte du régime d’abrasion.

Affûtage du tranchant

L’affûtage du fil consiste à biseauter le dernier millimètre de chaque face, de façon à ce que ces deux biseaux se rejoignent en une ligne régulière pour former un fil symétrique et anguleux à environ 90°.

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Ce biseautage final du tranchant de silex est impossible sur un polissoir de grès. Des expériences montrent de bons résultats avec un papier de verre silex de grade 4, c’est-à-dire une surface abrasive dont la dureté inférieure à celle du silex ou du grès. On peut aussi le réaliser un affûtage du fil sur une planchette de bois enduite d’une boue formée de poudre de silice récupérée sur le polissoir et d’un peu d’eau. On obtient alors un lustré net.

Accidents, réutilisation, réaffûtage

Les accidents en cours d’usage sont bien connus.

La fracture du tranchant avec forte languette est la plus typique. Elle commence perpendiculairement puis s’arrondit vers la face opposée en une longue et large languette qui peut s’étendre vers le talon comme vers le tranchant. Le fragment le plus court, ou les deux, sont alors abandonnés sur place. C’est souvent le cas au cours d’une activité de défrichage ou d’acquisition ou dégrossissage de bois d’œuvre, expliquant leur fréquence à l’état isolé lors de prospections.

Un autre accident caractéristique mais réparable, est l’arrachement en pseudo-coche d’une portion du tranchant. Au prix d’une certaine perte de longueur, la hache est alors réparable moyennant le façonnage délicat d’un nouveau tranchant taillé par un peu de percussion puis par pression, et d’une longue phase de réfection de ses pans par abrasion et encore de finition du fil.

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Le tranchant d’une hache est extrêmement vulnérable à tout contact intempestif contre un matériau dur (pierre, os, bois de cervidé), qui y fera apparaître à tout coup une encoche plus ou moins profonde. Hors emploi, elle devait être soigneusement emballée dans un épais manchon de protection souple, et rangée hors de portée de tout choc ou d’une main malhabile.

Pour en savoir plus :

http://www.prehistoire.org/offres/file_inline_src/515/515_P_29974_7.pdf

https://www.sidestone.com/books/la-hache-de-silex-dans-le-val-de-seine

 

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